(Português) Processos e equipamentos envolvidos

Da extração de calcário das minas à entrega do produto final, o processo produtivo do cimento se resume basicamente nas seguintes etapas: extração das matérias-primas, produção da farinha/cru e do clínquer, moagem e expedição. Em relação aos equipamentos que são utilizados, temos: “caminhões”, “correias transportadoras”, britador, “moinhos (de farinha/cru e de cimento)”, “forno”, “resfriador”, silos e ensacadeira e paletizadora, de acordo com a ordem da produção.

Figura 16. Etapas da produção de cimento: extração da matéria prima (etapa 1), produção do cru e do clínquer (etapa 2), moagem e expedição (etapa 3).

A extração das matérias primas (calcário e argila) é feita por meio de detonação com explosivos: “O calcário é extraído da pedreira”, das “pedreiras”, das “jazidas”, da mina, da “rocha de carbonato de cálcio” ou rocha calcária. “Esse material é colocado em caminhões”, os quais “o transportam ate o britador onde as pedras maiores são quebradas de modo que os pedaços fiquem mais uniformes”. O material apresenta-se em blocos grandes após a extração, sendo necessário reduzir seu tamanho por meio da britagem.

Em seguida, “é colocado na correia transportadora” e transportado para a fábrica para ser armazenado em um pátio, onde ocorre a chamada pré-homogeneização. Nessa operação, o calcário e a argila são misturados, ou seja, é feita uma ‘mistura’ ou ‘blindagem’ para minimizar as variações na composição química.

Essas variações ocorrem naturalmente, pois o minério extraído da mina não é homogêneo, não tem a mesma composição em todos os locais de onde é extraído. Em algumas partes da mina o teor de carbonato de cálcio é mais concentrado do que em outras e a composição da argila também varia. Após a homogeneização, são recolhidas amostras para análise em laboratório, de modo que a composição química do calcário seja definida (os teores de cálcio, silício, ferro e alumínio).

Figura 15: Detonação de mina de calcário a céu aberto.

Figura 16: Mina de calcário

Figura 17: Mina de argila.

Figura 18 : Britagem do calcário.
Figura 19: Estocagem do calcário.

Figura 20: Britagem da argila.

Figura 21: Estocagem da argila.

Figura 22: Correia transportadora.

Figura 23: Pré-homogeneização do calcário.

O ideal é que após a mistura ou blindagem, o calcário e a argila sejam misturados de modo a ter uma composição de 75 a 80% de calcário e 20 a 25% de argila. Feito isso, são transportados para o local onde é feita a moagem das matérias-primas “nos moinhos onde são misturados, e mais quebrados de forma a virar um pó”. Os moinhos fazem com que a granulometria do material fique em torno de 0,050 mm (50 µm). Existem dois tipos: o moinho de bolas e o de rolos, também chamados de “moinhos de farinha”. “Farinha” ou “cru” é a denominação do material homogeneizado com composição química ideal para a produção do cimento e “moído ate virar pó”.

Figura 24: Vista externa do moinho de bolas.

Figura 25: Vista interna do moinho de bolas.

Figura 26: Vista externa do moinho de rolos.

As câmaras de um moinho de cimento possuem injeção de água. O bico de injeção possui uma ponteira em ângulo que é ajustada de forma que o fluxo de água não atinja diretamente o material. Esta água serve para refrigeração, circula pelo lado externo do moinho. Mesmo após o resfriamento, o clínquer apresenta alta temperatura e ao ser moído, o próprio atrito no trabalho de moagem gera elevação da temperatura no interior do moinho, o que pode causar desidratação do gesso, com o risco de prejudicar o endurecimento do cimento.

Figura 35: Moagem de cimento.

O produto final é armazenado em silos, antes de ser enviado a granel ou em sacos para os pontos de venda. A colocação em sacos é feita pela ensacadeira, que é uma máquina utilizada para encher sacos com cimento. Esses sacos são depois empilhados pela paletizadora, uma máquina que organiza os sacos uns sobre os outros para serem colocados nas carrocerias de caminhões para transporte e distribuição.

Figura 36: Ensacadeiras.

Figura 37: Paletizadoras.

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