Processos e equipamentos envolvidos

Da extração de calcário das minas à entrega do produto final, a produção do cimento se resume nas seguintes etapas: extração das matérias-primas, produção da farinha/cru e do clínquer, moagem e expedição. Em relação aos equipamentos que são utilizados, temos: “caminhões”, “correias transportadoras”, britador, “moinhos (de farinha/cru e de cimento)”, “forno”, “resfriador”, silos e ensacadeira e paletizadora, de acordo com a ordem da produção.

Etapas da produção de cimento: extração da matéria prima (etapa 1), produção do cru e do clínquer (etapa 2), moagem e expedição (etapa 3).

A extração das matérias primas (calcário e argila) costuma ser feita por meio de detonação com explosivos: “O calcário é extraído da pedreira”, das “pedreiras”, das “jazidas”, da mina, da “rocha de carbonato de cálcio” ou rocha calcária. “Esse material é colocado em caminhões”, os quais “o transportam ate o britador onde as pedras maiores são quebradas de modo que os pedaços fiquem mais uniformes”. O material apresenta-se em blocos grandes após a extração, sendo necessário reduzir seu tamanho por meio da britagem.

Detonação de uma mina a céu aberto

Britagem do calcário

Britagem da argila

Em seguida, “é colocado na correia transportadora” e transportado para a fábrica para ser armazenado em um pátio, onde ocorre a chamada pré-homogeneização. Nessa operação, o calcário e a argila são misturados, ou seja, é feita uma ‘mistura’ ou ‘blindagem’ para minimizar as variações na composição química.

Correia transportadora

Pré-homogeneização do calcário

Essas variações ocorrem naturalmente, pois o minério extraído da mina não é homogêneo, não tem a mesma composição em todos os locais de onde é extraído. Em algumas partes da mina o teor de carbonato de cálcio é mais concentrado do que em outras e a composição da argila também varia. Após a homogeneização, são recolhidas amostras para análise em laboratório, de modo que a composição química do calcário seja definida (os teores de cálcio, silício, ferro e alumínio).

Estocagem do calcário.

Estocagem da argila.

O ideal é que após a mistura ou blindagem, o calcário e a argila sejam misturados de modo a ter uma composição de 75 a 80% de calcário e 20 a 25% de argila. Feito isso, são transportados para o local onde é feita a moagem das matérias-primas “nos moinhos onde são misturados, e mais quebrados de forma a virar um pó”. Os moinhos fazem com que a granulometria do material fique em torno de 0,050 mm (50 µm). Existem dois tipos: o moinho de bolas e o de rolos, também chamados de “moinhos de farinha”. “Farinha” ou “cru” é a denominação do material homogeneizado com composição química ideal para a produção do cimento e “moído ate virar pó”.

Vista externa do moinho de bolas.

Vista interna do moinho de bolas.

Vista externa do moinho de rolos.

As câmaras de um moinho de cimento possuem injeção de água. O bico de injeção possui uma ponteira em ângulo que é ajustada de forma que o fluxo de água não atinja diretamente o material. Esta água serve para refrigeração, circula pelo lado externo do moinho. Mesmo após o resfriamento, o clínquer apresenta alta temperatura e ao ser moído, o próprio atrito no trabalho de moagem gera elevação da temperatura no interior do moinho, o que pode causar desidratação do gesso, com o risco de prejudicar o endurecimento do cimento.

Moagem de cimento.

O produto final é armazenado em silos, antes de ser enviado a granel ou em sacos para os pontos de venda. A colocação em sacos é feita pela ensacadeira, que é uma máquina utilizada para encher sacos com cimento. Esses sacos são depois empilhados pela paletizadora, uma máquina que organiza os sacos uns sobre os outros para serem colocados nas carrocerias de caminhões para transporte e distribuição.

Ensacadeiras.

Paletizadoras.

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